Llevo ya casi 20 años trabajando para la industria del automóvil. Asesorando a docenas de empresas del sector en materia de comunicación y marketing. Linkedin
Evite el sobrecalentamiento con una cubierta de ventilador personalizada
9 minutos de lectura
Fabricación de chapa: la manera correcta de construir una cubierta de ventilador para mantener fresco su Hot Rod
Recientemente cubrimos los conceptos básicos para prevenir el sobrecalentamiento en su hot rod . Las cubiertas de los ventiladores son uno de los componentes importantes para mantener un automóvil funcionando fresco.
¿Qué hace una cubierta de ventilador?
Una cubierta de ventilador hace mucho más que vestir el compartimiento del motor. Una cubierta correctamente construida mejorará en gran medida la eficiencia de un ventilador de tracción a medida que extrae aire a través del radiador.
El radiador del cupé Ford de 1932 con motor de bloque grande de Richard Mikami tiene un núcleo de 22 pulgadas de alto. El ventilador mecánico de 14 1/2 pulgadas es lo suficientemente grande como para cubrir el ancho del radiador, pero no puede extraer aire de la parte superior del núcleo sin ayuda. Estábamos en Stone’s Metal Shop en Gardena, California, hace unos años cuando Brian Stone construyó esta cubierta para Mikami’s Deuce. Stone es un maestro estaño talentoso que tiene muchas máquinas metalúrgicas a su disposición, pero un sudario hecho en casa, tal vez un poco más básico que este, es un proyecto que los aficionados al hot rod con algunas habilidades y herramientas de fabricación de láminas de metal podrían hacer por sí mismos.
¿Cuál es la posición derecha del ventilador?
Los beneficios de una cubierta se maximizan colocando el ventilador en la posición adecuada. La posición de las aspas del ventilador en relación con la cubierta tuvo un gran efecto en qué tan bien fluirá el aire. Para optimizar el flujo de aire, el ventilador debe ubicarse lo más cerca posible del centro del núcleo. Las hojas deben estar ubicadas a la mitad de la abertura trasera de la cubierta. Si el ventilador está demasiado alejado, extraerá aire del exterior. Si se extiende demasiado dentro de la cubierta, creará turbulencias y perderá parte del aire, que escapará alrededor del ventilador. Además, el ventilador no debe colocarse demasiado cerca de la superficie del radiador, para evitar que las aspas golpeen el radiador si se flexionan o en caso de movimiento del motor. Deje un mínimo de una pulgada de espacio libre. Se pueden usar espaciadores de ventilador para ubicar el ventilador.
El tamaño de la abertura de la cubierta es otra consideración importante. La circunferencia de la abertura debe ser lo suficientemente grande para evitar cualquier posibilidad de contacto con las aspas, pero no demasiado grande para que escape demasiado aire alrededor del ventilador, lo que reduce la eficiencia. Generalmente es suficiente entre 1/2 pulgada y una pulgada de espacio libre.
El primer paso de la construcción fue medir el radiador para determinar el tamaño de la cubierta y determinar la posición correcta del ventilador, de arriba a abajo. Este diámetro de este ventilador es de 14 1/2 pulgadas. La abertura de la cubierta será de 15 1/2 pulgadas para permitir media pulgada de espacio libre para la hoja. La primera medida es calcular la distancia desde la parte inferior del radiador hasta la parte inferior de esa abertura de 15 1/2 pulgadas. También se tomaron medidas horizontales para determinar si el ventilador está centrado en el radiador.
Antes de cortar cualquier hoja de metal, se construyó un bloque de sujeción de madera de 2 piezas. Esto se utilizó para formar la forma de la cubierta de aluminio.
En lugar de tener roturas afiladas de 90 grados, los bordes interior y exterior del bloque de sujeción se redondearon con un enrutador y luego se lijaron para proporcionar bordes más fluidos, lo que hizo que la pieza final se viera mejor.
Las medidas se transfirieron a una lámina plana de aluminio 3003-H14 de grado 0,065 pulgadas, que es fuerte pero relativamente fácil de moldear. Brian agregó 3 pulgadas alrededor del perímetro que se convertiría en el reborde de la mortaja. Después de encontrar el punto central de la abertura, marcó la circunferencia con un compás. Redujo el círculo de 15 1/2 pulgadas en 1/4 de pulgada para crear un labio.
La abertura se cortó con una sierra caladora, luego se terminó con tijeras de aviación y se lima.
Para crear la brida para la abertura del ventilador, el radio interior debía estirarse (los radios exteriores son opuestos y deben encogerse). Brian usó un martillo de aplanar con un troquel de estiramiento lineal en la parte inferior para determinar la forma. Puedes verlo ya tomando forma. Estirar la hoja de metal ahora hizo que fuera más fácil trabajar con ella más tarde. «Al igual que la mantequilla», según Brian.
Efectivamente, el aluminio apenas opuso resistencia. Con el aluminio asegurado entre las dos piezas de la forma de sujeción, Brian usó varios martillos y mazos blandos de diferentes tamaños (como cuero sin curtir, goma y cobre) y varias plataformas rodantes de madera o fenólico para dar forma al aluminio. Brian no usó un martillo para carrocería, que es duro y habría dejado marcas en el metal. Trabajó lentamente, moviéndose desde la parte superior del radio hacia abajo, manteniéndolo apretado en la forma de madera. Cuando terminó, había hecho alrededor de 1,000 golpes.
Al final, terminó este radio con un martillo neumático. Se pueden intercambiar diferentes durezas de las caras de goma para suavizar la brida.
Esta herramienta personalizada (llamada shillelagh) se usó de la misma manera para formar el reborde exterior alrededor de la cubierta. La profundidad de la cubierta se basó en la posición del ventilador, que debe colocarse aproximadamente a la mitad de la abertura.
Se usaron martillos blandos y mucha paciencia para formar la muesca para la manguera inferior del radiador.
Se requirió algo de soldadura en las costuras aquí.
En este punto, el sudario estaba listo para hacer su trabajo. La historia y el proyecto podrían terminar en este punto, pero Brian decidió llevarlo al siguiente nivel con algo de metalistería creativa.
La cubierta se sujetó con sujetadores Cleco en un nuevo bloque de sujeción (madera por un lado, aluminio por el otro) para crear un hueco sobre la abertura del ventilador.
Brian repitió el procedimiento de martilleo lento para crear el hueco de 3/16 de pulgada, usando varios estilos de plataformas rodantes para las distintas áreas. Además de verse bien, la muesca hizo que la superficie fuera más rígida.
Una vez que estuvo satisfecho con todo el perímetro, terminó el área con el martillo de aplanar. Luego se lijó el área hasta que quede suave.
El plan era llenar el área identificada con una pantalla rodeada por una moldura de metal. Brian usó la plantilla de aluminio para trazar la forma en una pieza de pantalla de acero inoxidable perforada.
La forma de la pantalla se recortó con tijeras de aviación.
y pruebe el ajuste en el área dentada.
El marco de la moldura para la pantalla se creó a partir de una pieza de latón de 1/4 x 1/4 de pulgada cuidadosamente doblada en la forma de la hendidura de la cubierta. Un par de piezas de tubería se soldaron por puntos al banco de trabajo para ayudar a dar forma al latón. Esta sola foto representa algunas horas de calentamiento, martilleo, doblado, ajuste de prueba y repetición del proceso, recordando que cuando se pinta la cubierta y se croma la moldura de latón, las dimensiones cambiarán ligeramente.
Cuando obtuvo la forma perfecta, Brian soldó los dos extremos de latón para crear una circunferencia cerrada. Él tiene el mayor éxito al soldar latón usando una varilla de soldadura de bronce de silicona de baja temperatura.
Redondear los bordes del latón fue un desafío. Brian montó el enrutador debajo de su banco de trabajo para redondear los bordes exteriores afilados del latón. Luego lo lijó para eliminar las marcas de martillo y otras imperfecciones. Se lijará de nuevo antes de que se crome.
Una vez terminado, se perforó la moldura de latón y se aterrajó para los sujetadores.
Seis espárragos, uno en cada esquina, más uno en el centro superior y otro en el centro inferior, sujetan la moldura de latón y la pantalla de malla a la cubierta. Los pernos puntiagudos se hicieron para marcar los puntos de montaje en la cubierta, para que Brian pudiera ver dónde perforar.
Se soldaron pequeños soportes y refuerzos inferiores a la cubierta para asegurarla al radiador. Una vez cromado y pintado quedó genial.
Llevo ya casi 20 años trabajando para la industria del automóvil. Asesorando a docenas de empresas del sector en materia de comunicación y marketing. Linkedin
